钢结构构件加工驻厂监造监理实施细则

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1.2工程特点

工程位XXX，本次建设的建筑物为一个单体工程，三期物流仓和保税仓，建筑面积13,378.81㎡，总高23.9m，层数2层，结构类型为钢结构，火灾危险性丙类，耐火等级二级。主体承重结构为钢架，柱高16米，跨度8米，柱、梁为Q355B 钢，焊缝等级为二级，空间大层高，腐蚀要求高。

二 监理依据

1.《钢结构工程施工质量验收规范》 GB 50205-2001

2.《钢结构设计规范》 GB50017-2003

3.《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》 CECS102:2002

4.《碳素结构钢》 GB/T700-2006

5.《低合金高强度结构钢》 GB/T 1591-2008

6.《合金钢结构》 GB/T3077-1999

7.《电弧螺柱焊圆柱头焊钉》 GB/T10433-2002

8.《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 GB/T3632-3633

9.《紧固件机械性能不锈钢螺栓、螺钉和螺柱》 GB/T3098.6-2000

10.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈级别》 GB8923-1988

11.《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定(比较样块法)》GB/T3288-1991

12.《碳钢焊条》 GB/T5117-1995

13.《低合金钢焊条》 GB/T5118-1995

14.《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ 81-2002

15.《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》JGJ82-91

16.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB/T11345

17.《钢结构超声波探伤及质量分级法》 JGJ/T203-2007

18.《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001

19.经施工图审查批准的施工图设计文件及钢结构深化设计蓝图;

20.建设工程承包合同文件、委托监理合同文件、钢结构加工承揽合同;

21.经批准的施工组织设计、监理规划;

三、监理工作流程

监理工作程序框图(如下图)

四、监理工作(制作阶段的监造)控制要点及目标

(一)制作前的准备情况检查工作

监理工程师应对钢结构制作前的准备工作进行检查，检查施工组织设计落实情况。包括组织领导机构是否健全，各制作工序岗位资格证书，质量保证体系是否落实，运行是否畅通，质量和检验仪器是否具备，制造所需要的胎具、模具、工器具及所需制造设备、起吊设备是否齐全、预拼场地等情况是否满足制作要求。各相关部门是否具有关于本项目钢结构制造有关标准和规范，以上这些均是制造合格钢结构产品的前提保证。具备上述条件方可制作开始。

(二)制作准备

1、材料

(1)本工程构件钢梁和钢柱及对应连接件板件采用Q355B钢材，其质量标准应符合国家《低合金高强度结构钢》要求。

(2)钢材应附质量证明书，并符合设计文件的要求，对母材抽样并加工试样件送有相应资质的检测单位复试，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求方可采用。

(3)焊条、焊丝、焊剂有质量证明书，并符合设计文件的要求和国家标准的规定。选用的焊条应与主体金属相匹配。自动焊或半自动焊的焊丝与焊剂应与主体结构相匹配。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或已烧过的焊剂。

2、作业条件

(1)钢结构的制作单位，应根据已批准的技术设计文件编制施工详图。施工详图应由原设计工程师批准，当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，经同意和签署文件后修改才能生效。

(2)钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求以及制作厂的条件，编制制作工艺。制作工艺应包括施工详图的要求以及制作厂的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品有关规定的要求而制作的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺设备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计划表。制作工艺书应作为技术文件经监理工程师批准。

(3)钢结构制作，应根据工艺要求进行，并应实行工序检验，当上道工序合格后，才能转入下道工序。

(4)钢结构制作质量检查所用的测量仪器和钢尺等计量器具均应有相同的精度，并经计量检定合格。

(三)工艺质量控制要点

1、放样和号料

(1)需要放样的工件应根据批准的施工详图及深化图，以1:1的大样放出节点，核对各部分的尺寸:

(2)放样和号料应预留切割、刨、铣等加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据;

(3)号料时，检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件的编号等，并尽可能做到合理用材;

(4)放样和号料的允许偏差见下表3-1及3-2。

放样和样板的允许偏差 表 3-1

号料的允许偏差 表 3-2

(5) 切割:钢材下料的方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定:

切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清楚干净;切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。

精度切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03 mm。

机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于20mm;断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

2、矫正、弯曲和边缘加工

(1)普通碳素结构钢在高于-16℃、低合金结构钢在高于-12℃，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。

(2)钢材矫正后的允许偏差应符合表3-3的规定

钢材矫正后的允许偏差 表3-3

(3)零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高，如设计无要求，应参照《钢结构工程施工验收规范》附录A的规定。

(4)普通碳素结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度(900℃)，加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却。

(5)零件热加工时，加热温度宜控制在900~1000℃;普通碳素结构钢温度下降到700℃之前、低合金结构钢温度下降到800℃之前应结束加工，并应使其加工件缓慢冷却。

(6)加工弯曲的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查;弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长应与零件的弦长相等。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。

(7)钢结构加工中，下述部位一般需要边缘加工;

1)梁翼缘板、支座支承面等按图纸要求的加工面。

2)焊接坡口。

3)尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。

(8)边缘加工按实际需要可采用如下方法:

1)刨边机加工。

2)半自动、自动气割机坡口切割。

3)电弧气刨。

刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0mm，刨边线的弯曲失高不应超过弦长的1/3000，且不得大于2.0mm,铣平面的表面粗糙度不得大于0.02mm。

焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》和《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》中的有关规定。

3、除锈与底漆

1)钢材表面应采用喷射或抛射除锈，除锈等级应为Sa2.5，其质量等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)的规定:非常彻底的抛射和喷射除锈，表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状;

2)钢材的基层防锈采用环氧富锌底漆二度，干漆膜厚度>80um;中间为环氧云铁漆二度，干漆膜厚度>40um，防火漆兼作面漆，干漆膜总厚度>150um;

3)工地如有焊接部位，除锈后按上2)条进行防锈处理。

4)在以下位置禁止涂底漆:高强螺栓摩擦接触面、埋入或与混凝土接触的表面及工地焊接部位及两侧100mm的范围内。

5)钢结构部分安装完毕后，应对工地焊接部位、紧固件以及防锈受损的部位进行补漆。

6)外露的钢构件，应结合建筑装饰要求做好防锈处理。

(四)组装

1、组装工作的一般规定

组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。

板材、型材的拼接，应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

2、焊接连接组装

焊接的设计要求:剖口对接焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级。全熔透焊缝端部应设置引弧板，引弧板的材质应与焊件相同。手工焊引弧板厚度5mm，焊缝引出长度大于或等于25mm。被焊工件上焊接完毕后，必须用火焰切除的引弧板，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。

焊接连接组装的允许偏差应符合下表3-4的规定。

焊接连接组装的允许偏差 表3-4

3、接H型钢梁、柱

1)翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行气割，切割面质量应符合本细则3.2.1.2有关规定。

2)翼缘板和腹板宜不拼接。当翼缘板需要拼接时，只允许长度拼接;腹板则长度、宽度均可拼接，拼接缝可为“十”字型或“T”字型;翼缘板和腹板拼接缝的间距应大于200mm，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷的集中，拼接应在H型钢组装进行。

3)拼接和组装焊接的焊缝质量应符合设计要求和《建筑钢结构焊接规程》的有关规定。

4)焊接H型钢的允许偏差应符合下表3-6的规定。

焊接H型钢的允许偏差 表3-6

4、焊接和焊接检验

(1)焊工必须持证上岗，其合格证应注明施焊条件、有效期限。监理应对焊工的合格证进行审查，不符条件者不许上岗。

(2)焊接工作应严格按照施工图的要求和所编工艺文件中规定的焊接方法、工艺参数、施焊顺序进行，并应遵守现行国家标准《建筑钢结构焊接规程》和《钢结构工程施工及验收》的规定。

(3)焊接材料应按设计要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检测报告。监理应随机抽查新使用的焊接材料是否符合设计要求和质量证明书。

(4)焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

(5)焊条、焊丝、焊剂等焊接材料均应储存在干燥、通风良好的地方，并设专人保管。焊条、焊剂和粉芯焊丝在使用前，必须按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘，低氢型焊条烘焙干后必须存放在保温箱(筒)内，随用随取。焊条保温箱(筒)取出到施焊的时间不宜超过2个小时。不符合上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。焊丝宜采用表面镀铜，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污。

(6)施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

(7)对接头，T型接头和要求全熔透的角部焊缝，应在焊缝两端配置引弧板和引出板，其材资与焊件相同。手工焊引板长度不应少于60mm，埋弧自动焊引板长度不应小于150mm，引焊到引板上的焊缝长度不得小于引板长度的2/3。焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用捶击落。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自动施焊，严禁在焊道外的钢材上引弧。

(8)定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材料时相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm;焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内。

(9)要求全熔透的两面焊缝，正面焊完成后在焊背面之前，应认真清除焊缝根部的熔渣，焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊缝金属时方可进行背面的焊接。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

(10)焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印，以便追溯。

(11)焊缝质量的外观抽查，应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。由低合金结构钢焊接而成的大型梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24小时后，对焊缝及热影响区是否在裂缝进行复查。

1)焊缝表面应均匀、平滑、无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂缝、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷;

2)所有焊缝均应进行外观检查。焊缝外观检查的允许偏差或质量标准见下表 3-7。

焊缝外观抽查的允许偏差或质量标准表3-7

(12)监理见证焊缝的超声波探伤检查:

设计要求的全熔透焊缝,应进行超声波探伤检查;

钢构件制作完成后,制作厂检查部门应按施工详图的要求《钢结构工程施工及验收规范》、及企业标准的规定进行检查验收，监理工程师分批抽验。

(五)检查与验收

1、钢构件检验重点检查外观尺寸

1)钢柱、钢梁(摩擦面的平整度、连接板位置、栓孔位置、端头板尺寸);

2)吊车梁(刨铣边):

3)支撑构件(栓孔);

2、抛丸除锈后检验(老锈抛脱完整、抛面均匀)

1)构件通体检查;

2)高强摩擦面检查;

3)翼缘板内侧面检查;